В условиях современных промышленных технологий огнеупорные бетонные смеси играют ключевую роль в обеспечении долговечности и безопасности высокотемпературных агрегатов, таких как цементные печи, металлургические установки и мусоросжигательные комплексы. Их эксплуатационные характеристики напрямую зависят от соблюдения строгих технологических норм на всех этапах строительства.

Данный технический регламент систематизирует передовой опыт применения огнеупорных бетонных смесей, объединив требования к материалам, методам монтажа и контролю качества. Руководство предназначено для инженеров-технологов, строительных подрядчиков и специалистов по эксплуатации, стремящихся минимизировать риски деформаций, тепловых потерь и преждевременного износа футеровки.

I. Система предварительного контроля качества перед строительством

(A) Проверка базовых условий (9 ключевых элементов)

1. Приемка базовой конструкции оборудования

   • Удаление поверхностной пыли, масляных загрязнений и рыхлых материалов.

   • Проверка трехмерных размеров нестандартных конструкций (конусы, колена и т.д.), допустимая погрешность овальности корпуса ≤ 3‰.

2. Предварительный монтаж технологических отверстий

   • Установка термометрических и сбросных отверстий по проектной документации.

   • Использование керамических волоконных гильз с внешним диаметром на 20 мм больше диаметра отверстия.

3. Проверка строительного оборудования

   • Емкость принудительного смесителя должна соответствовать объему единовременной заливки.

   • Вибраторы диаметром 25 мм и 50 мм с амплитудой 0.5–0.8 мм.

4. Контроль анкерной системы

   • V-образные анкеры из материала 0Cr25Ni20.

   • Сварка в шахматном порядке с шагом ≤ 200 мм.

   • Компенсация расширения: обмотка керамическим волокном толщиной 2 мм.

5. Меры против потери влаги

   • Нанесение битумного покрытия толщиной 0.3 мм на стыки огнеупорного кирпича.

   • Укладка PE-гидроизоляционной мембраны на теплоизоляционный слой.

6. Контроль материалов

   • Проверка герметичности упаковки перед вскрытием.

   • Испытание на прочность при изгибе после сушки при 110°C в течение 24 часов.

   • Определение времени начального схватывания (≥ 40 минут).

7. Контроль качества воды

   • pH: 6.5–7.5, содержание хлоридов ≤ 50 ppm.

   • Рекомендуется использование воды после обратного осмоса.

II. Стандарты опалубочных работ

(A) Требования к опалубочной системе

1. Стальная опалубка

   • Толщина ≥ 3 мм, стыки с резиновыми уплотнителями 3 мм.

   • Разделительный агент: силиконовая эмульсия (расход 150 г/м²).

2. Деревянная опалубка

   • 15-слойная фанера с трехслойным эпоксидным гидроизоляционным покрытием.

   • Погрешность стыков ≤ 1 мм.

3. Опорная система

   • Регулируемые стальные опоры с шагом ≤ 600 мм.

   • Предусмотреть строительный подъем 0.5%.

III. Технология заливки

(A) Параметры смешивания

1. Последовательность загрузки

   • Сухое смешивание: 3 мин → добавление 80% воды: 2 мин → дозировка остатка.

2. Контроль консистенции

   • Испытание на текучесть: 120–150 мм (метод "прыгающего стола").

3. Адаптация к условиям среды

   • При температуре >30°C: использование ледяной воды (5–10°C).

   • При влажности <40%: добавление 0.1% лигносульфоната.

(B) Нормы виброуплотнения

1. Слоистая заливка

   • Толщина слоя: 250–300 мм.

   • Интервал между слоями ≤ 50% времени начального схватывания.

2. Параметры вибрации

   • Вибратор с частотой 12000 об/мин, шаг вставки 400 мм.

   • Время обработки на точку: 15–20 сек (до появления цементного молока).

3. Обработка сложных участков

   • Углы: дополнительное виброуплотнение.

   • Зоны вокруг анкеров: ручная трамбовка стальным штырем Ø16 мм.

(C) Устройство температурных швов

1. Зонирование

   • Максимальная площадь блока: 1.5 м², соотношение сторон ≤ 2:1.

2. Температурные швы

   • Осевые швы вращающейся печи: 8–10 мм.

   • Кольцевые швы: 12–15 мм.

   • Заполнение алюмосиликатным волокном (степень сжатия 30%).

3. Обработка рабочих швов

   • Соединение под углом 45°, предварительный монтаж соединительных анкеров.

IV. Уход и приемка

(A) Режимы твердения

1. Естественное твердение

   • Температура 15–25°C, влажность ≥75%, продолжительность 72 ч.

2. Паровая обработка

   • Скорость нагрева: 15°C/ч, выдержка при 90°C – 24 ч.

3. Водное твердение

   • Начало через 12 ч после схватывания, распыление воды каждые 2 ч (7 суток).

(B) Устранение дефектов

1. Поверхностные поры

   • Заполнение ремонтным составом (смесь:вода = 3:1).

2. Конструктивные дефекты

   • Вырубка до основания анкера, заполнение быстротвердеющим составом.

3. Трещины

   • Ширина <1 мм: инъекция фосфатного связующего.

   • Ширина >1 мм: V-образная разделка с заполнением огнеупорным раствором.

V. Особенности монтажа композитной футеровки

1. Теплоизоляционный слой

   • Стыки кальциево-силикатных плит: ступенчатое соединение с перекрытием ≥50 мм.

   • Плотность минераловатного слоя: 130 кг/м³, укладка со смещением швов.

2. Гидроизоляция

   • Нанесение силиконового гидрофобизатора в 2 слоя (расход 0.3 кг/м²).

   • Усиление стыков армированной гидроизоляционной лентой шириной 300 мм.

Группа компаний Rongsheng — поставщик комплексных решений в области огнеупорных материалов, обладающий лабораторией с сертификатом CNAS Национального центра испытаний строительных материалов. Оказываем полный цикл услуг: от подбора материалов и строительного контроля до разработки кривых обжига. Реализованные проекты включают монтаж огнеупорных бетонных смесей в переходной зоне цементной печи (5000 т/сутки) и подрядные работы по кислотостойким составам для мусоросжигательных установок. Уровень успешной сдачи объектов — 98.7%.

Контакты:
Для заказа огнеупорных бетонных смесей обращайтесь в Группу Rongsheng.